12号线二期的消息来啦，跟着小编一起走进这个科技感满满的装配式车站——沙浦站，直击大块的预制构件吊装现场。

正在建设的沙浦站与国内其他装配式车站最大的区别在于它采用了首创的“内支撑＋大分块＋全装配式”。

▲深圳地铁12号线二期沙浦站正在进行预制构件吊装

区别于传统地铁车站施工现场，这里混凝土罐车、泵车等施工设备显著减少，施工所产生的噪声和粉尘得到有效控制，整洁的施工现场让人眼前一亮。

▲深圳地铁12号线二期装配式车站沙浦站施工全景

抓科研攻关 创全国首创

为践行国家“双碳”发展战略、绿色发展要求、推动建筑业智能建造转型升级，深圳地铁在地铁四期调整线路中设置7座车站作为装配式车站科研创新试点。受深圳的地质特点、周边环境和气候因素等影响，深圳地铁努力在装配式车站中走出一条创新之路。

目前，全国范围内只有深圳等三个城市开展装配式车站建设，装配式车站正处于探索试点阶段。沙浦站作为全国首创“内支撑＋大分块＋全装配式”车站，没有成熟的经验可以借鉴，施工需解决两大难题：一是如何实现大型预制构件的精准吊装；二是预制构件的生产运输及精度控制，这些都需要整合科研攻关的力量。

其中，吊装是装配式车站施工中，攻克的一道难题。

▲正在拼装的装配式车站

为了尽量减少防水接头，增强结构受力，市中医院站、沙浦站、华夏站等采用大分块的结构形式。其中，顶板和底板是拱形整体预制块，顶板块重达128.8吨，底板块重达116.1吨。此外，车站梁、板、柱、墙包括站台板、轨顶风道等内部结构均采用预制，现场进行拼装。

为此，施工单位中国电建自主研发了180吨智能型龙门吊，此龙门吊具有防摇摆、精确定位、红外监控等先进性能。智能龙门吊与多功能辅助台车的研发，实现了构件吊装防摇摆及精准定位，大幅提升了装配安全系数、拼装精度及工程质量。

构建全产业链条 当装配施工先锋

目前，装配式车站的预制构件均由专门的产业基地制造及配送。基地采用一体化智造管理平台，其中，中国电建研发了140吨级国内最大的自动翻转台车等，配置了一条“1+3”自动流水生产线，投入1套边模，4套流转底座，设计生产能力30环/月，可堆存大型预制构件40环。

▲深圳地铁12号线二期市中医院站装配式车站站厅层

装配式车站装配段每环均由5块环宽2米的预制构件采用“搭积木”的形式进行拼装。为保证“积木”拼装顺利，预制构件结构尺寸精度要求极高。

为此，专门研发了基于三维重构和BIM技术的预制装配式车站数字化预拼装技术，可将预制构件生产精度控制在毫米级，实现精准设计、生产、拼装。预制模具及成型构件均采用三维扫描法进行精确扫描，精度控制在±1毫米以内，最大程度保证了预制构件的精度。

目前，除了沙浦站，市中医院站也已全面进入装配段施工。底板精平条带已全部完成，华夏站已完成围护结构施工，其中——沙浦站，预制构件拼装设计82环，累计完成71环，剩余11环，底板已全部完成。市中医院站，预制构件拼装设计97环，累计完成79环，剩余18环，底板拼装86块。华夏站，围护结构完成施工，正在进行大里程端现浇段主体结构施工。

▲深圳地铁12号线二期中市医院站装配式预制拼装站点

按照计划，沙浦站、市中医院站，将于今年下半年完成装配段施工，华夏站将于2023年初完成。

地下车站的装配式施工技术，实现预制构件工厂化生产，主体结构现场一次性拼装完成，这种整个技术带来的好处是显而易见的，减少噪音扰民，降低环境影响，提高施工效率，节约劳动力，改善施工条件，提高安全质量。

（责任编辑：何雯丽）

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