总投资超20亿！这座70米高的全自动化“灯塔工厂”明年在武汉投产

2025年09月02日

武汉蔡甸经开区的产业热土上，美巢武汉工厂正加速建设。武汉工厂是美巢集团最大的生产制造基地，总建筑面积超40万平方米，总投资超20亿元，集研发、办公、生产于一体，涵盖干粉砂浆、水性粘合剂等产品的研发制造，更以“灯塔工厂”的建设标准，朝着“全球传奇工厂”的目标迈进。其中，二期砂浆车间的建设尤为亮眼——70米的建筑高度、12.6万平方米的建筑面积背后，是中建科工用一系列科技“绝活”写下的建造答案。

智能建造示范：施工如同“搭积木”

走进砂浆车间建设现场，这座地上8层（局部7层）、地下1层的建筑采用钢筋混凝土与钢结构框架结合的形式，总用钢量超20000吨。钢结构构件采用工厂智能化生产，依托高精度设备与智能感知技术，从源头规避人为操作导致的质量偏差。三维激光切割机器人结合3D建模与激光扫描技术，将切割误差严控在±1mm以内；涂装机器人则彻底避免了人工喷涂因手法、力度差异造成的涂层厚薄不均问题。

通过物联网与数据采集系统，每一件钢构件都建立了从原材料加工到成品出厂的全生命周期质量档案。钢构件运输至现场后，如同“搭积木”般高效完成装配。现场作业中，焊接机器人焊缝成型均匀，无焊瘤、咬边等缺陷；激光除锈机效率可提高30%以上，既能精准控制除锈深度、不损伤钢材，又大幅减少粉尘与噪音，让施工现场兼具高效与环保优势。

立体施工破局：同步推进提效率

砂浆车间内部是引进全球先进的成套进口生产线，先期需安装180个原料储罐——单个最重14吨、最大直径3.4米、最长19米，“扎堆”的储罐让施工陷入两难，既要解决建筑主体施工和储罐安装的难题，又要确保整体的工期。

项目团队的解法是“打破常规”。经过多轮专家勘察与技术攻关，团队敲定“主体钢结构安装与设备储罐交叉同步施工”方案，创新推出“空间分区+时序控制”吊装工艺：用全站仪实时监测罐体垂直度，确保每段罐体安装偏差不超过10毫米；精准规划吊装节奏，让塔吊与500吨汽车吊“错峰作业”，实现“空间错开、时间衔接”。这一创新不仅解决了储罐安装的难题，还缩短了15天施工工期。

抗震黑科技护航：BRB支撑固根基

作为核心生产车间，砂浆车间对抗震性能要求极高。传统钢支撑受压易失稳的短板，在此成了必须攻克的难关。会同设计制定出了解决方案，是用168根自主生产的BRB屈曲约束支撑——这些看似普通的钢构件，实则是抗震领域的“定海神针”。BRB支撑的“巧思”藏在结构里：核心单元能通过弹塑性变形“消化”地震能量，外约束单元则像“保护罩”，确保核心单元受压时只耗能、不屈曲。如此一来，它实现了拉压性能一致，耗能能力稳定，彻底解决了传统钢支撑的痛点。值得一提的是，这批BRB支撑由中建科工旗下中建钢构制造厂全流程自主生产，从设计到制造的“全链条掌控”，让技术落地更有底气。

智慧监管守线：科技织密安全网

安全是施工的底线，科技则成了“守线”的利器。在项目现场，一套“智慧值守”系统正实时运转：群塔防碰撞系统紧盯塔吊作业，避免机械冲突；塔吊大钩可视化系统让吊装操作更精准；卸料平台超重监测、高支模监测系统则盯着危大工程环节，一旦出现风险立即预警。

这些“千里眼”般的技术，让安全监督从“人跑现场”转向“数据预警”，从被动巡查变成主动防控，为施工安全筑牢了“数字防线”。

目前，二期砂浆车间混合配料包装码垛区、戊类库房（含锅炉房）等主体结构已全面封顶，预计2026年投产。届时，这座融合智能数字化设计、绿色建筑等理念的工厂将从原料收货、生产、存储到成品发运，无人工干预，全部实现自动化。