近日，中核华兴承建的福建LNG接收站工程1号储罐顺利完成气压顶升关键节点，正式由外罐土建转入内罐安装阶段。该项目采用了中核华兴自主研发的滑框升模技术，展现了公司在能源建设领域的竞争力，也为我国能源基础设施建设的创新发展提供了参考案例。

技术创新：应对复杂气候条件的施工突破

福建LNG接收站项目位于福清市东瀚镇万安作业区，紧邻平潭海峡，常年风大、气候复杂，给施工带来诸多挑战。为应对现场复杂的气候条件，中核华兴项目团队研发了适用于LNG储罐建设的“滑框升模系统”。该系统配备多套液压控制泵和液压千斤顶，能够同步驱动重约400吨的模板和架体平稳上升，通过多次循环短时间内可完成单次滑升目标。这种精准控制不仅实现了毫米级定位，更构建起“模板——液压——控制”三位一体的智能建造平台。

相较于以往常见的模板体系，滑框升模系统实现了从“单块吊装”到“整体提升”的工艺演进。新系统通过将墙体模板与作业平台分离设置，在首层组装完成后即形成一个稳定、连贯的作业环境，并在整个施工周期中保持平台100％封闭，显著提升工作面的安全性。

今年4月，该系统通过实体试验和专家验收，并在1号储罐正式投入使用，通过施工周期优化，体现出良好的工程适用性。

实际应用：提升施工质量与安全水平

滑框升模系统的应用，在工程质量、施工安全和作业效率等方面均取得显著成效。

在质量方面，系统采用全钢大模板配合接口模板，在提升混凝土成型外观质量的同时，也增强了模板体系的整体刚度与耐久性。通过优化拉杆设置，将墙体拉杆数量减少50％，降低了后期修补的工作量，同时有效避免了施工缝位置的错台问题，使模板定位更加准确。

在安全方面，系统在整体滑升过程中始终维持平台与围护的完整封闭，作业人员在内部操作，显著降低高空作业风险。项目团队还建立了质量安全监测体系，通过布设96个位移传感器实时监测模板平整度，将误差严格控制在规范要求以内，并建立高空作业智能监控平台，实现风险预警的智能化管理。

在施工效率方面，系统表现出良好的环境适应性，能够在多风多雨条件下持续作业，减少因天气导致的工期延误。同时，系统实现了模板提升与钢筋绑扎等工序的同步进行，优化了施工流程，有效缩短了外罐施工周期。

经验总结：形成可推广的施工方法

在项目实施中，中核华兴福建LNG项目团队践行精细化管理理念，将墙体施工、钢筋绑扎、预应力安装等多道工序科学组织、协同推进，有力保障工程进度。团队还应用了数字化管理手段，通过建立数字模型，实现施工进度、资源配置和风险预警的动态管控，提升项目管理的现代化水平。

通过这一系列技术和管理创新，项目在质量管控和安全保障方面取得了良好成效，为同类大型能源工程建设积累了宝贵经验。同时，中核华兴也将通过这一实践，形成一套完整的技术体系，为后续推广应用奠定坚实基础。

延伸阅读：

(1) 凡本网注明“来源：预制建筑网”的所有资料版权均为预制建筑网独家所有，任何媒体、网站或个人在转载使用时必须注明来源“预制建筑网”，违反者本网将依法追究责任。 (2) 本网转载并注明其他来源的稿件，是本着为读者传递更多信息之目的，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性，请读者仅作参考，并请自行核实相关内容。其他媒体、网站或个人从本网转载使用时，必须保留本网注明的稿件来源，禁止擅自篡改稿件来源，并自负版权等法律责任，违反者本网也将依法追究责任。 (3) 如本网转载稿涉及版权等问题，请作者一周内书面来函联系。

[责任编辑：Susan]关键词：