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铝膜气泡产生原因及处理措施

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一、铝模板施工过程中,墙体拆除模板后发现墙体表面有大量气泡产生,气泡大小不一,给墙体外观造成影响,给墙体混凝土强度带来隐患,气泡情况如下:


(1)现场墙体气泡呈不均匀分布状态,大小不一。


(2)有些墙体气泡较少,有些墙体气泡较多。


(3)同一面墙体局部部位气泡较多,其它部位气泡较少。


(4)同一面墙体下部气泡较多,上部气泡较少。


二、气泡产生原因分析


1、混凝土原材料原因


(1)掺合料过多的混凝土:混凝土中加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出。


(2)混凝土外加剂过多造成的影响:引气剂、减水剂之类的外加剂通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,对表面气泡的产生影响较大。


2、施工工艺原因


(1)混凝土浇筑一次性过高,分层厚度不合理,使得混凝土中气泡不能充分排出。


(2)混凝土振捣插入间距过大,振捣时间短,未能使气泡充分排出。


(3)铝模板表面遗留残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻,且容易出现粘模现象。


3、模板的影响


混凝土为碱性,铝与碱性水溶液发生化学反应,会产生氢气,产生的气体附着在铝模板表面,形成气泡,铝模板在4~5层周转后经化学反应在铝板表面将形成一层致密的氧化膜,以后的混凝土浇筑施工中气泡现象将减轻甚至消除。


4、脱模剂的影响


脱模剂润滑度较差,不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。


三、气泡控制措施


1、由商品混凝土厂家对混凝土配合比进行调整,适当调整混凝土的配合比,调整混凝土中的外加剂含量,减少或去除引气剂使用,使混凝土自身气泡产生减少。


2、改进脱模剂成膜工艺,墙体铝模涂刷脱模剂前首先清理干净模板表面的混凝土浮浆,涂刷脱模剂后平放静置2-3小时,使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。


3、严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度,分层下料厚度不得超过600mm。


4、混凝土振捣间距不宜大于500mm,振捣要充分,振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为准(每个振捣点宜振捣时间宜为20s左右)。


5、更换脱模剂,采用润滑度较高、质量较好的脱模剂,保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。


6、加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理,确保铝模板表面清洁光滑。


7、加强冬施期间混凝土升温养护控制


(1)冬施期间加强冬施防风防冻及升温管控,施工作业面彩条布防风围挡高度不得低于1.5米,施工作业面下至少保证两层防风围挡,且门窗洞口要封闭严密。


(2)加强临界强度试块管控,要求临界强度试块在现场操作间成型完毕后,立即带模运送至浇筑构件处进行同条件养护,以此带模同条件试块作为现场拆模参考依据。



















(责任编辑:何雯丽)



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