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“安全”是生产型企业永恒的主题，相对而言，PC工厂的危险源并不多，工厂作业环境比较简单，安全管理工作压力不大，但绝不意味着可以掉以轻心，PC工厂安全管理，要贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”12字管理方针。
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安全第一
“安全第一”不是一句空洞的口号，而是要根植到班组长以上管理人员头脑中的基本思想，进而变成下意识的行动，特别是对工厂总经理而言。管理必须是宏观指导微观，宏观上如果目的目标不明确，思路不清晰，微观做得再细也事倍功半。实际工作当中，为了产量忽视安全，为了成本忽视质量，盲目抢单、忽视交期，这些微观上看来“聪明”的做法，一旦出事造成的损失远大于短期收益，就像10次闯红灯，有可能9次都不会出事，但只要1次出事，所有收益就全部变成负数，因此，“安全第一、质量第一、交期第一”是PC工厂管理人员要牢固树立起来的系统观，三者是有优先次序的。同时，PC构件质量也牵涉安全问题，一旦出现重大质量问题，很容易次生人身或财产安全事故，这方面的行业教训并不鲜见。
“安全第一”要落实责任，明确专职安全管理人员，通过每年一次的安全目标责任书签订，每月一次的安全专题总结通报，每周一次的安全评比，每日一次的安全检查，把责任细分落实到部门长、班组长等管理人员身上，在抓生产的同时不忘记安全。
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预防为主
PC工厂安全管理的“牛鼻子”是五防，把五防做到位了，工厂就不会出什么大事故：
1、预防起重作业过程中的人身伤害事故；
2、预防流水线模台运行过程中的人身伤害事故；
3、预防高空作业过程中的人身伤害事故；
4、预防临时电源使用或电气检修过程中的触电事故；
5、预防预应力钢筋张拉和静停过程中的人身伤害事故。
五防的重点是杜绝违章，需逐一制订针对性的安全红线并培训落实。比如起重作业，必须严格落实“十不吊”。我们建厂初期，工人不使用专门的架子支撑叠合板，直接站在起吊中的叠合板下方修补作业的违章经常可见，大家都不当一回事，普遍缺乏安全意识，这种情况一出事就是大事。流水线运转过程中，也时常有模台操作人员脱离操作台，只顾自己埋头生产，对人员穿行模台运行区域的现象无人监护和制止。针对这些问题，出台“通用红线标准”、“起重十不吊”、“维修红线标准”等，要求有关生产人员人人要培训，人人要背诵，并每天检查、通报、及时教育和处罚。
但是“十不吊”有一个问题，只告诉了员工什么是错误的、禁止的，但究竟怎么操作才是正确的？缺乏答案，因此建立起重作业标准，图文并茂，包括拍摄制作小视频，开展专业培训，要求起重作业人员经过内部考试、取证上岗，上岗必须佩戴醒目的臂章，使作业现场谁是合格的起重工，谁在无资质操作起重设备，变得一目了然。
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综合治理
1、人员：
（1）所有人员入厂都要经过三级（或两级）安全培训，经过考试合格再上岗；
（2）特种作业人员（起重工、叉车司机、电工、焊工等）必须要取得相应的资质证书，工厂安全工程师建立专门档案严格管理；
（3）严格管理临时电源线的搭接和铺设，必须经过安全工程师的批准，临时电源必须配备漏电保护开关；
（4）人员的安全意识很重要，“安全九红线”当中有两条，“进入生产现场必须戴安全帽；生产现场严禁吸烟”，PC工厂的作业环境是相对简单的，没有什么高空落物、或头部磕碰的危险，也没有什么易燃易爆危险源，那为什么要这样规定，违者必重罚？就是要从这些日常行为当中教育所有员工，工厂是一个讲规矩的地方，进了工厂就必须守规矩，无论是谁违者必究！从而提高安全意识、规则意识。很难想象，一个安全帽都管不好的工厂，产品质量能好到哪里去？
2、设备：
生产操作标准化当中，一个重要内容就是设备维护、操作的标准化。设备是工厂的武器，假如生产过程中行车出了故障，导致构件坠落，首先这是个安全问题，其次构件损坏了、质量有问题，还可能影响交期，制造成本也上升了，这就是为什么说人与设备是工厂基本管理要素。把设备维护保养、操作的责任落实到岗位，培训相关标准，设备操作岗位不外包，每天检查落实标准执行情况，保持设备、吊索具、构件工装架的完好状态，是抓好PC工厂安全的一项基础工作。
3、现场：
对锅炉房、配电间实行落锁管理制度，禁止无关人员随意进出，没有这个制度之前，曾检查发现某工厂的锅炉房门常开、室内丢弃了很多烟头，这就是安全隐患；
对高空中的行车轨道，由于人员经常要上去开展滑线维护等作业，无法挂安全绳，存在高空坠落风险，因此要求沿轨道平行方向，均拉设一道钢丝绳，消除潜在隐患；
在工厂建设阶段，即要求按标准做好电缆防火封堵工作，严格交付验收，并定期开展电缆沟道/桥架清理；
坚持推进5S管理，提升人员素质，夯实安全管理基础。
（编辑：奚雅青）
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[责任编辑：Susan]
